聚脲弹性体：适合烟气温度≤120℃、冷凝水较多的场景，其分子密度高（渗透系数＜1×10⁻¹²cm/s），能有效阻挡硫酸雾渗透，且弹性好（断裂伸长率≥300%），可适应基层微变形，避免开裂渗漏。需选 “喷涂型脂肪族聚脲”，避免芳香族聚脲在酸性环境下老化粉化。

玻璃鳞片胶泥（VEGF 型）：适配温度≤180℃、含固体颗粒的烟气，鳞片在胶泥中呈 “层层叠加” 结构，延长介质渗透路径，搭配 “乙烯基酯树脂” 基体，耐硫酸浓度可达 40% 以上。注意需选 “中温型鳞片”（鳞片含量≥60%），避免低温鳞片在脱硫后温度波动下脆裂。

复合防腐板：如 “钛钢复合板”“玻璃钢增强树脂板”，适合大型钢烟囱或基层损伤严重的改造项目，板材通过机械固定 + 密封胶拼接，形成整体防渗层，尤其适合处理基层大面积开裂导致的渗漏隐患。

底漆层：混凝土基层需涂刷 “环氧封闭底漆”（固含量≥80%），渗透深度≥2mm，封闭基层孔隙，防止可溶性盐析出导致防腐层鼓泡渗漏；钢板基层选 “环氧锌黄底漆”，增强与核心防腐层的附着力，同时隔绝水汽对钢板的锈蚀。底漆需在基层处理后 2 小时内涂刷，避免表面返潮。

找平层：基层平整度误差＞3mm 时，需用 “环氧腻子” 找平，尤其阴阳角、烟道接口等部位，需刮涂成圆弧过渡（半径≥25mm），避免核心层因厚度不均产生应力开裂，形成渗漏通道。找平层固化后需用砂纸打磨至 Ra 值 30-50μm，增强与核心层的咬合度。

密封胶层：所有拼接缝（如防腐板接缝、检修门与仓壁接缝）需采用 “聚硫密封胶” 或 “硅酮密封胶” 填充，胶层宽度≥15mm、厚度≥5mm，施工前需用酒精清洁接缝表面，填充后用刮刀压实，确保无气泡，且密封胶需与核心防腐层兼容，避免化学腐蚀导致失效。

裂缝修复：混凝土基层裂缝宽度＜0.3mm 的，用 “环氧灌浆料” 低压灌注（压力 0.2-0.3MPa）；宽度≥0.3mm 的，先凿成 “倒 V 型槽”（深度 15mm、宽度 20mm），清理碎屑后用 “聚合物水泥砂浆” 分层修补，表层再涂刷一遍环氧封闭底漆。钢板基层的焊缝裂缝需先补焊，再打磨至与母材平齐。

防潮处理：施工前检测基层含水率，混凝土基层需≤6%，钢板基层需无结露，可通过 “塑料薄膜覆盖法” 检测 —— 覆盖 24 小时后薄膜内侧无水汽即可施工，若含水率超标，需用热风枪（温度≤60℃）烘干，或在基层涂刷 “水泥基渗透结晶型防水涂料”，增强抗渗性。

油污清除：基层若有脱硫浆液残留（含硫酸根），需用高压水枪（压力≥20MPa）冲洗，再用 10% 碳酸钠溶液擦拭，用清水冲至 pH 值 7-9，避免化学残留腐蚀防腐层，引发渗漏。

喷涂施工（聚脲）：喷枪与基层保持 40-60cm 距离，移动速度均匀（12-18cm/s），采用 “交叉喷涂法”（第1遍横向、第2遍纵向），每遍厚度 0.8-1.2mm，总厚度≥2.5mm。喷涂过程中若出现漏点，需立即补喷，补喷区域需比漏点大 5cm 以上，且需在相邻涂层固化前完成，避免形成层间缝隙。

刮涂施工（玻璃鳞片胶泥）：分 2-3 遍刮涂，第1遍 “打底刮涂”（厚度 0.5mm），确保覆盖基层所有孔隙，第2遍 “主刮涂”（厚度 1.5mm），第三遍 “收光刮涂”（厚度 0.5mm），每遍刮涂方向垂直，且后一遍需在前一遍固化 80% 后进行（通常间隔 6-8 小时）。刮涂时需用力按压，挤出气泡，发现针孔立即用刮刀挑破补涂。

板材铺贴（复合防腐板）：板材切割需用专用锯片，避免边缘开裂，铺贴时采用 “错缝铺贴法”，相邻板材接缝错开距离≥20cm，接缝处先涂刷一层胶粘剂（厚度 0.3mm），再用螺栓固定（间距≤20cm），在接缝处填充密封胶并覆盖一层玻璃布增强，形成 “双重防渗” 结构。

烟道接口：脱硫塔出口与烟囱连接的烟道接口，需先铺贴两层玻璃布（宽度 30cm），再涂刷核心防腐层，形成 “加强带”，接口处的法兰需用 “柔性石墨垫片” 密封，螺栓拧紧后在螺栓孔处填充密封胶，防止介质从螺栓间隙渗透。

检修门：检修门边框需焊接 “角钢加固圈”，与烟囱壁之间采用 “双密封结构”—— 内侧填充密封胶，外侧安装 “橡胶密封条”，关门后用螺栓均匀压紧，确保密封条与边框紧密贴合，且检修门内侧需涂刷与仓壁一致的核心防腐层，避免局部腐蚀导致渗漏。

温度测点：测点套管与防腐层的交接处，需先在套管表面缠绕两层玻璃布，再用密封胶填充缝隙，外侧覆盖核心防腐层，高度≥5cm，形成 “锥形防渗台”，防止介质沿套管与防腐层的间隙渗透至基层。

针孔检测：采用 “高压电火花检测仪”，核心防腐层厚度 2-3mm 时，检测电压设定为 15-20kV，检测仪探头沿涂层表面匀速移动（速度≤5cm/s），若发出报警声，标记为针孔缺陷，需用同型号材料补涂，补涂后重新检测直至无报警。

外观检测：目测涂层表面无流挂、鼓泡、开裂，用 5-10 倍放大镜检查接缝、阴阳角等部位，确保无漏涂、密封胶无凹陷，同时用湿膜测厚仪检测厚度，偏差需≤±0.2mm，厚度不足处需补涂至设计标准。

超声检测：对复合防腐板铺贴部位，采用 “超声波探伤仪” 检测层间结合情况，若发现 “分层信号”，说明存在空鼓，需拆除重铺，确保板材与基层完全贴合，无渗漏空腔。

渗透性能检测：选取 3 处典型部位（烟道接口、中部、底部），采用 “负压渗水性检测仪” 检测，在涂层表面涂抹清水，施加 - 0.08MPa 负压，保持 30 分钟，若基层无渗水痕迹，说明防渗性能达标；若渗水，需分析是涂层缺陷还是基层问题，针对性修复。

附着力检测：采用 “拉开法” 检测，混凝土基层附着力需≥1.5MPa，钢板基层需≥2.0MPa，每 100㎡检测 1 处，若附着力不足，需铲除涂层重新施工，同时排查底漆涂刷或基层处理问题，避免重复隐患。

密封性能检测：对所有密封胶接缝，采用 “皂泡法” 检测 —— 在接缝表面涂抹肥皂水，用打气筒向接缝内侧充气（压力 0.1MPa），若无气泡产生，说明密封合格；若有气泡，需重新清理接缝并填充密封胶。

冷态试水：向烟囱内注入清水（高度≥1m），保持 24 小时，观察基层内侧有无渗水痕迹，重点检查接缝、阴阳角部位，若渗水，标记位置后排水修复。

热态试运行：通入脱硫后烟气，按 “5℃/h” 梯度升温至工作温度（通常 80-120℃），连续运行 72 小时，每 6 小时检查一次涂层表面，观察有无鼓泡、开裂，同时监测烟囱外壁温度，若局部温度异常升高（说明内部渗漏导致介质接触基层），需停机检查修复。

外观巡检：用望远镜观察烟囱内壁（或通过内部摄像头监控），若发现涂层表面出现 “白斑”（硫酸结晶）、鼓泡、局部脱落，需立即标记，分析是否为渗漏导致的介质渗出；同时检查外壁有无潮湿痕迹，若有，说明已发生渗漏，需停机处理。

参数监控：实时监测脱硫后烟气的温度（需≥75℃，避免低温结露加剧腐蚀）、湿度、硫酸雾浓度，若参数异常波动，需调整脱硫系统运行工况，减少腐蚀性介质对防腐层的侵蚀，降低渗漏风险。

涂层修复：对针孔、小面积脱落（＜0.1㎡）的部位，先清理破损区域（用砂纸打磨至露出新鲜基层），涂刷底漆后补涂核心防腐层，补涂面积需比破损区域大 10cm 以上，且与原涂层平滑过渡；对密封胶老化（出现龟裂、收缩）的部位，剔除旧胶，清理接缝后重新填充新胶。

鳞片加固：玻璃鳞片胶泥涂层若出现 “鳞片翘起”，需用刮刀压实，若翘起面积较大，需铲除后重新刮涂，同时检查相邻区域的附着力，避免连锁脱落导致渗漏。

基层复检：每 1 年检测一次基层状况，混凝土基层测碳化深度（需≤5mm），钢板基层测锈蚀厚度（腐蚀速率需≤0.1mm / 年），若基层损伤严重，需局部翻新防腐层，防止渗漏加剧结构破坏。

紧急停机：立即停止通入脱硫后烟气，打开烟囱通风阀，降低内部压力，避免介质持续渗透；同时用干布擦拭渗漏部位，清除残留腐蚀介质。

临时封堵：小面积渗漏可采用 “快速修补剂”（如环氧修补膏）临时封堵，涂抹厚度≥5mm，待固化后（通常 2 小时）可恢复临时运行；大面积渗漏需搭建脚手架，彻底铲除破损涂层，按标准重新施工。

原因排查：修复后需分析渗漏原因，若为材料老化，需评估整体防腐层剩余寿命，制定翻新计划；若为施工缺陷，需优化后续施工工艺，避免同类问题重复发生。